Hace dos décadas pocos hubieran apostado por el futuro de la fábrica de Boo, que celebra hoy su centenario convertida en uno de los emblemas industriales del grupo Villar Mir. La planta, que nació muy ligada al interés estratégico del Estado, es la mayor del grupo en España, y la segunda entre las 15 con que cuenta en todo el mundo.

Texto de José R.Esquiaga @josesquiaga Publicado en abril de 2013

El Noticiario Documental –el famoso Nodo– del 19 de junio de 1944, al que hoy cualquiera puede echar un vistazo en Internet, recoge con la adornada retórica de aquellos tiempos la inauguración de la nueva planta de ferroaleaciones de Boo, construida por disposición del Consejo Ordenador de Minerales Especiales de Interés Militar (COMEIM). Era aquel un punto y seguido para una experiencia industrial nacida veinte años antes, y probablemente el capítulo más importante de los ochenta primeros años de vida de lo que hoy es Ferroatlántica, subrayado con la presencia del obispo y del teniente general Dávila, y saludado con profusión de brazos en alto, como correspondía a la época y al interés patriótico que se daba a la fábrica. Se iniciaba así, a cuenta de la empresa Ferroaleaciones de Boo, la fabricación de este material, que venía a sumarse a la producción de carburo de silicio que desde 1913 hacía la sociedad Electro Metalúrgica de Astillero (EMA). Ambas empresas se fusionarían en 1950 dando origen a Ferroaleaciones y Electrometales SA (Fyesa), que tras sucesivos cambios de denominación y propietario llega a su centenario con el nombre de Ferroatlántica y como uno de los emblemas industriales del Grupo Villar Mir.

La colada del horno trifásico 1 en la segunda mitad de los años cuarenta, durante la primera década de producción de ferroaleaciones.

Ferroatlántica, que factura hoy más de 110 millones de euros y consume 481.000 megawatios hora de electricidad, tiene por tanto su origen más remoto en la fábrica de EMA, nacida para producir carburo de silicio, un componente que se utilizaba para la iluminación con lámparas de carburo. Es un antecedente remoto, por cuanto es este un producto que dejó de fabricarse en 1958, y aquella una fábrica que nada tiene que ver con la actual, aunque la cesión de parte de sus genes en la fusión con Ferroaleaciones de Boo es justificación sobrada para la celebración de la efeméride. También aporta datos para la comparación, que permiten ilustrar lo que va de entonces ahora: a aquella primera planta le bastaban 2 megavoltio amperios (Mva) de potencia instalada para hacer funcionar sus siete hornos monofásicos, en tanto que la actual planta de Ferroatlántica cuenta con 123 Mva para sus cinco hornos trifásicos.

La referencia a la potencia, o a los consumos eléctricos, tiene un paralelismo directo con la producción y, por lo tanto, ofrece un inmejorable rastro para seguir la historia de la empresa. Si cruzamos ese dato con la relación de hitos inversores y societarios, la trayectoria de lo que hoy es Ferroatlántica queda dibujada con notable precisión. Aquello de lo que daba cuenta el Nodo de hace setenta años, la inauguración de Ferroaleaciones de Boo, constituye el primer eslabón que une la vieja planta de carburos con la fábrica que ha llegado a nuestros días. Ese paso va a permitir doblar la potencia instalada, y casi volver a hacerlo en la siguiente década. Durante los treinta años en los que la planta de carburos operó en solitario, la producción se había mantenido prácticamente estancada, debido a la continua caída de la demanda asociada a las lámparas de gas. Para cuando en 1958 se produce la definitiva absorción de EMA y se pasa a producir en exclusiva ferroaleaciones, el carburo de calcio era ya un producto residual.

Ese mismo año se ponen en marcha los dos nuevos hornos trifásicos Elkem, todo un hito para la planta, lo que sitúa ya la potencia instalada en los 22 Mva. Para entonces la planta produce ferromanganeso y siliciomanganeso –básicamente lo mismo que hoy–, utilizados como materias primas en la fabricación del acero. A partir de ahí, y hasta que en 1977 se ponen en marcha dos nuevos hornos, la fábrica mantiene un crecimiento sostenido que le lleva hasta los 86Mva, una cifra que tardará veinte años en recuperar.

Desde el lado societario, la empresa había cubierto para entonces varias etapas. Desde que en 1958 se produjera la absorción de EMA, el principal accionista de la factoría es el COMEIM, que desaparece dos años después cediendo todas sus participaciones al Instituto Nacional de Industria (INI). La etapa como empresa pública termina en 1971, cuando el Banco Santander se convierte en máximo accionista de la por entonces todavía denominada Ferroaleaciones y Electrometales (Fyesa). En 1988 la Sociedad Española de Carburos Metálicos SA adquiere la totalidad de las acciones del Santander en Fyesa y pasa a controlar la sociedad.

La empresa está atravesando entonces uno de los momentos más difíciles de su historia. La potencia energética instalada ha caído hasta los 78 Mva y, cuando cuatro años después de su adquisición Carburos Metálicos pone a la venta los activos de su división de ferroaleaciones y energía eléctrica, nadie da un duro por el futuro de la fábrica de Boo.

El grupo liderado por Juan Manuel Villar-Mir, ministro del primer Gobierno de la monarquía y empresario de éxito, adquiere en diciembre de 1992 los activos puestos a la venta por Carburos Metálicos, y entre ellos la fábrica de Boo. Lo que sucede en ese momento, y a partir de entonces, no es muy distinto a lo que el grupo Villar Mir ha realizado con otras empresas y fábricas en distintos puntos del mundo: adquiere centros de producción prácticamente desahuciados por sus antiguos propietarios para, en plazos de tiempo sorprendentemente pequeños, hacerlos rentables y competitivos. La trayectoria de la planta de Boo, ya Ferroatlántica a partir de ese momento, ilustra perfectamente ese modelo: en los cuatro primeros años tras su adquisición por Villar Mir, la fábrica triplica su producción. Se pone en marcha además una batería de inversiones que, sucesivamente, van a permitir la instalación de una planta de cogeneración de 6 Mw y la primera de las actuaciones de calado en términos medioambientales, con la instalación de un sistema de captación de humos de colada y la puesta en marcha de una planta de embriquetado.

En términos de producción, la actuación más notable tiene lugar en los años 2003 y 2004, cuando se modernizan los hornos Elkem a partir de tecnología propia, lo que con una inversión de 20 millones de euros permite aumentar la producción de la fábrica en un 30%. En 2008 se realizan inversiones medioambientales por valor de otros 10,8 millones de euros que permiten conseguir la autorización ambiental integrada.
La plata de Ferroatlántica de hoy es una de las 15 con que cuenta el grupo en todo el mundo y, como las otras cinco españolas, se sitúa a la cabeza tecnológica de todas ellas. Una de las claves competitivas del grupo es conceder a cada planta una autonomía que les permita adecuar su gestión a las condiciones del país en el que operan y los mercados a los que abastecen. En el caso de las plantas españolas eso significa, por ejemplo, el haber sido capaces de desarrollar un sistema de producción que permite aprovechar las horas diarias en las que la electricidad es más barata, sin que ese encendido y apagado de hornos repercuta en los costes diluyendo el ahorro, como sucede en otras factorías similares. Con el precio de la electricidad como factor crítico, las plantas españolas deben hacer auténticos malabarismos para cuadrar sus cuentas. Aunque la fábrica de Boo tiene parada su planta de cogeneración y no es por tanto productora de energía, el aumento de las tarifas eléctricas derivado de la Ley de Sostenibilidad Energética ha supuesto un sobrecoste de 2,5 millones de euros, según los cálculos de los responsables de Ferroatlántica. Que eso, unido al mayor precio de la electricidad en España, no ponga en peligro la continuidad de la factoría es un pequeño milagro tecnológico y una muestra de la tradición innovadora que es una de las características de la empresa.